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5Why 根因分析工作表

填入問題描述與每一層「為什麼」的答案，自動整理成 5Why 分析表，檢查層數是否足夠、是否停在人為因素、前後是否連貫，並產出對策與根因驗證建議。

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問題描述（發生了什麼）寫事實：什麼產品、什麼現象、多少數量，不要寫原因發生時間與地點分析成員分析日期每一層「為什麼」的答案（一行一層）第 1 行回答「為什麼會發生問題」，第 2 行回答「為什麼會發生第 1 行」，以此類推一行一項預計對策主要驗證方式

5Why 根因分析工作表

問題：鋁殼外觀刮傷，客戶退回 120 件

發生時間與地點: 10 月第 3 週，二廠 CNC 加工線出貨後由客戶發現
分析成員: 品保課長、生產組長、CNC 線作業員 2 位
分析日期: 未填寫
分析層數: 5 層
檢查結果: 可進入驗證

一、用途與時機

5Why 是用連續追問「為什麼」的方式，從看得到的現象一路追到可以改的原因。適合用在原因相對單純、可以一條線追下去的問題；如果原因很多、彼此交錯，建議先用魚骨圖把要因攤開，再挑重點用 5Why 往下追。

這份工作表的重點不是寫滿五層，而是讓每一層都經得起驗證。AI 可以幫你整理文字、提醒你漏問的方向，但每一層原因是否成立，必須由現場人員用數據、實物或再現試驗確認。

二、5Why 分析表

層次	為什麼	答案	狀態	驗證紀錄
第 1 層	為什麼會發生「鋁殼外觀刮傷，客戶退回 120 件」？	產品在搬運到包裝區的途中互相碰撞	需驗證	（待填：查了什麼、結果如何）
第 2 層	為什麼會「產品在搬運到包裝區的途中互相碰撞」？	加工完成品直接疊放在同一個塑膠籃內，中間沒有隔板	需驗證	（待填：查了什麼、結果如何）
第 3 層	為什麼會「加工完成品直接疊放在同一個塑膠籃內，中間沒有隔板」？	原本使用的格狀隔板籃數量不足，產量增加後改用一般籃子	需驗證	（待填：查了什麼、結果如何）
第 4 層	為什麼會「原本使用的格狀隔板籃數量不足，產量增加後改用一般籃子」？	增加產量時沒有同步評估周轉籃與包材需求	需驗證	（待填：查了什麼、結果如何）
第 5 層	為什麼會「增加產量時沒有同步評估周轉籃與包材需求」？	產能調整的審查清單裡沒有「搬運與包材」這一項	候選根因，需驗證	（待填：查了什麼、結果如何）

「驗證紀錄」欄請在現場確認後補上，沒有驗證的原因只能算假設。

三、分析品質檢查

目前 5 層，深度足夠。請確認每一層之間都是直接因果，不是跳躍或重複。
最後一層沒有提到標準、流程、設計、防呆或管理機制。請確認這一層是否已經是可以用制度或設計消除的原因。
倒推檢查：從最後一層往回讀「因為……所以……」，每一句都要說得通。說不通的地方，就是邏輯跳躍。

分析深度與方向都可以，下一步是逐層驗證，確認後再定對策。

四、根因與對策驗證建議

判斷根因是否找對，可以用兩個問題自我檢查：把這個原因拿掉，問題會不會消失？把這個原因放回去，問題會不會再出現？兩個答案都是「會」，才比較有把握。

項目	內容	怎麼驗證	誰負責
候選根因	產能調整的審查清單裡沒有「搬運與包材」這一項	到現場看實物：到發生地點看實物、看設備、看作業方式，必要時拍照或錄影留存	品保與生產單位共同確認
暫時對策	先把已發生的不良圍堵住（在製品、庫存品、在途品全數檢查）	清點數量並記錄檢查結果	生產組長
永久對策	補足格狀隔板籃，並在產能調整審查清單加入搬運與包材評估	對策實施後追蹤至少一個完整生產週期，確認同樣的不良沒有再出現	對策負責人
水平展開	檢查其他產線、其他產品是否有相同的作法或風險	列出清單逐項確認	品保單位

五、填寫說明與檢核表

問題描述只寫事實：產品、現象、數量、時間、地點，不要先寫原因。
每一層只寫一個原因，句子要具體，例如「隔板籃數量不足」，不要寫「管理不善」。
每一層都要能回答上一層的「為什麼」，往回讀時邏輯要通。
答案停在「某人疏忽」時，繼續問：為什麼這個疏忽沒有被流程、防呆或檢查擋下來？
每一層都要寫驗證方式，並在現場確認後補上結果。
對策要對準最後一層的根因，而不是對準表面現象。

六、常見錯誤

把對策寫成「加強宣導」「要求作業員注意」，問題通常會再發生。
坐在會議室憑經驗推論，沒有到現場看實物、看紀錄。
一次把好幾個原因寫在同一層，後面就追不下去。
為了湊滿五層而硬寫，或是重複換句話說同一件事。
把 AI 給的原因直接當結論。AI 不知道你的現場，它的答案只能當作提問方向。

七、請 AI 協助檢查邏輯的 prompt

貼上前請先移除客戶名稱、料號與任何機密資訊，並使用公司核准的 AI 工具。AI 的回覆只能當作討論草稿。

【角色】你是熟悉製造業品質改善與 5Why 分析的顧問。
【任務】檢查我的 5Why 分析是否邏輯連貫、是否追到可以改善的根因。
【背景】問題：〔鋁殼外觀刮傷，客戶退回 120 件〕
目前的分析：
第 1 層：產品在搬運到包裝區的途中互相碰撞
第 2 層：加工完成品直接疊放在同一個塑膠籃內，中間沒有隔板
第 3 層：原本使用的格狀隔板籃數量不足，產量增加後改用一般籃子
第 4 層：增加產量時沒有同步評估周轉籃與包材需求
第 5 層：產能調整的審查清單裡沒有「搬運與包材」這一項
【要求】
1. 逐層指出因果關係是否成立、有沒有跳躍。
2. 如果停在人為因素，提出 2–3 個可以往下追問的方向。
3. 針對每一層，建議現場可以用什麼數據或實物來驗證。
4. 不要直接給結論，把不確定的地方列成待確認問題。

複製文字免費；Word 檔保留標題、表格與格式，可直接附在提案裡。輸入內容只存在這台裝置的瀏覽器。

什麼時候用

發生品質異常或客訴，需要找出真正原因而不是只寫「加強宣導」
8D 報告寫到根因分析，不知道怎麼往下追
同一個問題重複發生，想確認上次的對策是不是打到根因

這個工具對應劉基欽顧問的「品質與持續改善」輔導方案。想把單點工具變成公司制度，可以參考品質與持續改善輔導方案。

可搭配的 AI 工具：Claude、ChatGPT、Gemini、Microsoft 365 Copilot。產生的內容是起點，送出前請依部門實況調整；不要把機密或個資貼進未經公司核准的 AI 工具。

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